Mrakodrapy a apartmány v Greenwich Peninsula v Londýně, rezidenční dům Roy ve švýcarském Winterthuru, výškový dům Manhattan Loft Gardens v Londýně, Karla Tower v Göteborgu, která má být nejvyšší budovou ve Skandinávii, nebo třeba Kongresové centrum ve Zlíně.
Všechny tyto budovy mají sklovláknobetonové fasády české firmy Fischer & Partner, která je pod značkou Polycon vyrábí víc než 15 let. A protože si ji vybírají ti nejvýznamnější světoví architekti, stala se číslem jedna na evropském trhu.
Firmu založili v roce 1996 Petr Fischer a Stanislav Vyskot, kteří hned na začátku přijali do týmu Marka Chumana. Ten začal ve firmě, která zpočátku velkoplošné desky na fasády jen přeprodávala, pracovat jako technik. Dnes jako CEO a třetina manažerského týmu firmu se stočtyřicetimilionovým obratem řídí.
Zprava Marek Chuman, Gabriela Urbánková a Martin Imre
„Už jsme dál nechtěli být jen ti, kdo nakupují a prodávají a o ničem nerozhodují. V roce 2006 jsme proto koupili ostravskou firmu Sklocement Plus, která vyráběla sklovláknobetonové výrobky jako květináče nebo pracovní desky, a rozhodli jsme se, že začneme sami vyrábět sklovláknobetonové kompozity na fasády,“ říká Chuman, který má dnes pod sebou 60 zaměstnanců.
Tehdy ještě v osmi lidech velmi brzo zjistili, že to nebude tak jednoduché, jak si představovali, když se pustili do unikátního produktu, který tady do té doby nikdo nevyráběl. Na neexistujícím trhu nabízeli výrobek, který nikdo neznal.
Manhattan Loft Gardens v Londýně
„Objížděli jsme architekty a klienty a vysvětlovali, v čem spočívá charakter a možnosti tohohle materiálu. Nebylo to vůbec jednoduché, protože do té doby všichni znali jen standardní produkty z katalogů. My jsme ale přišli s výrobkem, který jsme byli schopní přizpůsobit zcela na míru, a klienti si s tím nevěděli rady,“ vysvětluje Chuman.
Produkce Polyconu se dá popsat jako ruční sériová výroba – každý jednotlivý sklovláknobetonový výrobek se přizpůsobí zcela na míru danému projektu. Desky z tenkostěnného betonu jsou silné pouhých 16 milimetrů, díky skelnému vláknu, které je rozprostřeno v celé hmotě, mají ovšem vysokou pevnost a odolnost.
Kongresové centrum ve Zlíně
Čtyřletý začarovaný kruh, kdy se firma točila mezi sháněním zákazníků a chybějícími referencemi, prolomila až slavná architektka Eva Jiřičná se svým projektem Kongresového centra ve Zlíně, pro který Polycon vytvořil stovky akustických panelů na obložení vnitřního sálu.
Renomé Evy Jiřičné jim otevřelo cestu k dalším zakázkám. A právě díky tomu, že pro každý projekt vyvíjí zcela nové řešení, se Polyconu začaly ozývat prestižní architektonické domy jako Foster and Partners, Renzo Piano BW Architects, KPF, Gensler nebo SOM, se kterými spolupracovali na zatím největším projektu v Londýně. Na pět mrakodrapů v Greenwich Peninsule bylo dohromady třeba 30 tisíc metrů čtverečních jejich výrobků.
Greenwich Peninsula v Londýně
„Každý projekt je pro nás nová výzva. Například než jsme pro Greenwich Peninsulu vyvinuli vzhled přírodního kamene, který měl být u všech panelů stejný, trvalo nám to déle než rok. A není to jen o samotném vývoji, ale následně také o logistice, kdy musíte do dané země dovézt stovky panelů o rozměru 3 x 2 metry,“ vysvětluje Chuman. Firma si mimo jiné na převoz každé zakázky nechává vyrábět speciální stojany a kontejnery.
Jejich zákazníky jsou dnes až na výjimky zahraniční firmy, které výrobky Polyconu využívají především na fasády. Najdou se ale i specifické zakázky, jako například pro amsterodamské Rijksmuseum, pro které vyvíjeli podstavce pro egyptskou expozici.
Rezidenční dům Roy ve Švýcarsku
„Vypadá to velmi jednoduše, ale například pro zakázku ve Švýcarsku, kde jsme rekonstruovali památkově chráněný panelový dům Sackzelg, jsme museli vymyslet, jak původní fasádu z domu sejmout a vyrobit zcela autentickou. Nebo když jsme měli vytvořit perforovaný povrch pro projekt Wollishofen a klient si přál, aby byla struktura stejná na povrchu i uvnitř perforací. Po několika týdnech jsme přišli na to, že panely zkusíme naleptat kyselinou octovou, šli jsme do supermarketu, koupili dva litry octa a zkoušeli. Klaplo to, a tak jsme nakonec nechali vyrobit bazén, do kterého jsme nalili asi tisíc litrů octa a panely o rozměru tři na dva metry do nich spouštěli jeřábem. Bylo to strašné, smrděla nám celá výrobna,“ popisuje Chuman.
A právě takové dobrodružství podle jeho slov zažívají v Polyconu při každém projektu, kterých zvládnou (v závislosti na jejich náročnosti) dva až deset za rok. „Na začátku jen víme, že projekt chceme. Pak přijde moment, kdy si říkáme, že to ještě musíme vymyslet a vyrobit. Vždycky to ale nakonec klapne skvěle, a když se nás pak zadavatel ptá, jak jsme to udělali, říkáme, že je to výrobní tajemství,“ směje se CEO.
